FMEA

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FMEA – Fehler Möglichkeits & Einflussanalyse

FMEA´s dienen dazu, präventiv bereits in den frühen Entwicklungsphasen potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzuspüren. Mit unserer pragmatischen “verbesserten” Vorgehensweise der FMEA sparen Sie Zeit, finden Akzeptanz im Team und identifizieren die Risiken sicher.

Ziele der FMEA

  • frühzeitig potentielle Versagensmöglichkeiten identifizieren
  • Auftretens & Entdeckungswahrscheinlichkeiten mit deren und Auswirkungen abschätzen
    • BxAxE= RPZ (Die Kennzahlen B, A und E zur Bedeutung (der Fehlerfolge, engl. Severity S), Auftretenswahrscheinlichkeit (der Fehlerursache, engl. Occurrence O) und Entdeckungswahrscheinlichkeit (des Fehlers oder seiner Ursache; ggf. auch der Folge; engl. Detection D) sind eine Grundlage zur Risikobeurteilung. Die Kennzahlen sind ganzzahlige Zahlenwerte zwischen 1 und 10 und werden unter Zuhilfenahme von Bewertungskatalogen vergeben.)

  • präventive Gegenmassnahmen definieren und umsetzen

In einer FMEA werden potentielle  Fehler und Fehlerursachen identifiziert. Deren Eintrittswahrscheinlichkeit, Entdeckungswahrscheinlichkeit und die Schadensauswirkung wird bewertet. Als Risikomessgröße dient die Risikoprioritätszahl RPZ. Auf dieser Entscheidungsbasis werden  präventive Entdeckungs- und Vermeidungsmaßnahmen entwickelt.

Qualitätssicherungssysteme wie DIN EN ISO 9000 oder VDA 6.1 fordern im Zuge der Produkt- und Prozessqualifizierung eine Risikobetrachtung z.B. durch FMEA´s gemäß DIN 25 448.

Vorteile der FMEA

  • umfassende präventive Risikobetrachtung
  • Reduzierung von reaktiven, kostenintensiven Korrekturmaßnahmen und Terminverzögerungen
  • verbessertes Systemverständnis und Kommunikation

Vorgehensweise in der klassischen FMEA

Man unterscheidet prinzipiell zwischen System-FMEA, Konstruktions-FMEA und Prozess-FMEA je nach Betrachtungsfokus. Üblicherweise wird eine FMEA von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team durchgeführt. Zur Bearbeitung erfolgt in 5 Schritten. Dabei wird in einer standardisierten, tabellarischer Form das Produkt oder der Prozess baumstrukturartig zergliedert. Aufgetretene oder potentielle Fehler der Bauteile, Baugruppen oder Prozessschritte werden gesammelt und die möglichen Fehlerursachen identifiziert. Mit Hilfe von abgeschätzten Auftretens- und Entdeckungswahrscheinlichkeit sowie Fehlerfolgen wird das Risiko bewertet. Abschließend werden Abhilfemaßnahmen definiert, deren Wirksamkeit bewertet und initiiert. Die Formulare der FMEA sind standardisiert, es gibt eine Vielzahl von Software, die die Methodik unterstützt.

Praxiserfahrungen mit der “klassischen”FMEA
In der Praxis ist die Notwendigkeit des Risikomanagements mit FMEA akzeptiert. Kritisiert wird die unbefriedigende Beschreibung von Fehlerfolgen, die unzureichende Ursachenanalyse sowie die zeitraubende Zahlendiskussion im schlimmsten Fall mit “Gesundrechnen”, falls harte RPZ-Grenzen nicht erreicht werden. Wir haben deshalb eine modifzierte Vorgehensweise entwickelt, die diese Kritikpunkte beseitigt, von der die Teilnehmer sagen: “Pragmatisch, zielorientiert, einfach und logisch” und die durch die bestehenden Normen gedeckt ist. Bitte fragen Sie nach.

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