Success Story: Steigerung der Qualität, bei gleichzeitger Senkung der Reklamationskosten mit der FMEA & 8D Methode

Hintergrund / Ausgangssituation

Der Zulieferer ist als Premiumhersteller in seinem Marktsegment seit vielen Jahren sehr erfolgreich. Die Variantenvielfalt nimmt zu, die Proleme nicht nur analog, sondern vermehrt.  Gleichzeitig steigen die Kundenanforderungen im Hinblick  die Stückkosten.

  • Hohe Reklamationskosten, meistens durch die Fertigung.
  • Zulieferer verfügt über wenig Erfahrung im Umgang mit der FMEA.
  • Für jedes Projekt sind kopierte FMEA´s vorhanden, die mit viel Aufwand angepasst werden.
  • FMEA´s inhaltlich an vielen Stellen schwach, so das nur bedingt die richtigen Maßnahmen abgeleitet werden können.

Auftraggeber

Auftrag, Ziele, Meilensteine

  • Senkung
    • der Reklamationen / der Reklamationskosten
    • des Risikos
    • des Aufwands / der FMEA Erstellungszeit
  • Umsetzung der Maßnahmen aus Auditabweichungen
    • Schulungen
    • Inhaltliche Schwachpunkte in FMEA und 8D (Ursachenforschung & Maßnahmenableitung)
  • Potentialanalyse im Bereich der Entwicklung & Fertigung (speziell: FMEA , 8D)
  • Erstellen eines Umsetzungsplans gemeinsam mit dem Kunden
  • Etablierung eines gelebten Lessons Learned Prozesses

Planung

  • Konzeptentwurf
    • Meilensteinplan
    • Bisherige Probleme z.B. Reklamationen, Stress-/Lebensdauertests
  • Erstellung der notwendigen Dokumente und Schulungsunterlagen unter Einbeziehung von
    • Fertigungsleiter
    • FMEA Koordinator / FMEA Moderatoren
    • 8D Verantwortlichen

Realisierung

  • Potentialanalyse im Bereich der Entwicklung und Fertigung (speziell: FMEA)
    • Potentialanalyse (Fragenkatalog + Interviews mit Mitarbeitern)
      • Potentialanalyse im Bereich der Entwicklung  (speziell: FMEA, Lasten- / Pflichtenhefte)
      • Potentialanalyse im Bereich der Entwicklung und Fertigung (speziell: FMEA, 8D, Anweisungen)
  • Durchführung von Trainings
  • Aufbau und Begleitung der neuen FMEA Moderatoren beim Aufbau von Basis FMEA´s
  • Einführung Problemlösungsmethoden (Problemlösungsblatt, A3 Methode) zur Verbesserung der Ursachenforschung und Maßnahmenableitung
  • Review der Aktivitäten laut Meilensteinplan
  • Bericht der Ergebnisse an die Geschäftsführung

Projektstatus

  • Rollout in andere Geschäftsbereiche des Unternehmens

Ergebnis

  • Verbesserung des Verständnisses beim Zulieferer für Anforderungen und Vorgehensweisen
    in der Automobilindustrie
    • Deutliche Verbesserung der FMEA Aktivitäten nach VDA
    • Deutliche Verbesserung der Akzeptanz der FMEA beim Zulieferer
    • Deutliche Verringerung von Aufwand und Erstellungszeit der FMEA, bei gleichzeitiger Verbesserung der Delta Betrachtung
  • Senkung der Reklamationskosten / Konstant hohe Lieferqualität des Zulieferers

Projektleiter

Hr. André Kapust

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