Schlanke, verschwendungsfreie Prozesse sind aus Sicht des Lean Managements der entscheidende Schlüssel, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, seine Zukunftsfähigkeit und eine Wachstumschancen sicherzustellen. Dazu greift Lean Management auf eine Reihe bewährter Methoden zurück und hat ebenso eine Reihe eigenständiger Begriffe, Methoden und Werkzeuge entwickelt.

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Methodenübersicht

Lean Management

Hier eine kleine Übersicht wichtiger Begriffe und Methoden:

 

  • PDCA – Deming-Zyklus
  • PDCA – Plan – Do – Check – Act
  • der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
  • die gedanklich – ideelle Grundlage für KVP und Kaizen

Kaizen

  • der japanische Weg auf dem Streben nach Perfektion und 0-Fehlern
  • um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einzubinden
  • um die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter zu steigern
  • um Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich zu verbessern

5S

  • elementare Voraussetzung eines erfolgreichen Kaizen  / KVP
  • um in 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern.

MudaMuraMuri – die 3 Verschwendungsarten

  • eine Bewertungsskala für die Wertschöpfung in Prozessen
  • um Verbesserungspotentiale in Prozessen aufzudecken
  • um das Prozessverständnis der Mitarbeiter zu verändern

Spaghetti-Diagramm

  • um die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
  • um Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln

Wertstromanalyse

  • um die Wertschöpfungskette zu visualisieren
  • um Verschwendung und Verbesserungspotentiale innerhalb der Unternehmensprozesse zu identifizieren
  • basiert häufig einer Prozessanalyse

Kanban

  • eine formalisierte „Bestellkarte“
  • um Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
  • um Materialbedarf zu visualisieren

Kundentakt

  • der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
  • die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit

Standardisierung

  • die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
  • um das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
  • um individuelles Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
  • um Verschwendung und Fehler zu eliminieren

Nivellierung

  • um einem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
  • um Kapazitäten optimal auszulasten
  • um die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern

TPM – Total Productive Maintenance

SMED – Single Minute Exchange of Die

  • schnelles Rüsten „in weniger als 10 Minuten“
  • um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
  • um Variantenvielfalt und Nachfrageschwankungen zu beherrschen

OEE – Overall Equipment Effectivness

  • die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
  • um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
  • um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen
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